Ho avuto occasione in questi primi giorni di gennaio di leggere e discutere un articolo di un collega su Linkedn : il titolo era “ Il controllo qualità è un costo”, che si differenzia dal titolo di questo mio articolo solo per il punto interrogativo finale che ho aggiunto io.
Il punto interrogativo deriva dalle mie molte perplessità su una affermazione tanto forte e, credo, non vera in senso assoluto.
Come tutte le attività svolte in azienda il controllo di qualità rappresenta sicuramente una voce di costo, se non altro per gli stipendi del personale ad esso destinato, ma oggi si tende a usare la parola “costo” in senso pericolosamente dispregiativo …facendola quasi assomigliare a “spreco”.
L’ultimo cavallo di battaglia di molti consulenti d’assalto per far presa sugli imprenditori è la ricerca della riduzione dei costi aziendali : è sicuramente un buon mezzo per aiutare le aziende a sfruttare meglio le proprie risorse,ma quando è portato alle estreme conseguenze o calato in un contesto non sufficientemente valutato a livello di rischi e conseguenze, diventa una sorta di indagine da santa inquisizione spagnola e determina danni catastrofici.
Il fascino del “risparmioso” per gli imprenditori è quasi irresistibile e ciò porta a valutazioni affrettate e a volte errate.
Il controllo qualità è un’attività che , di fatto, non produce.
Una qualsiasi azione di efficentamento su un processo produttivo porta quasi sempre ad un risultato tangibile in termini di produttività: una macchina più efficiente produce più pezzi nell’unità di tempo, uno studio ergonomico di una postazione di lavoro determina un aumento del quantitativo dei pezzi assemblati da un operatore in quella postazione.
Un qualsiasi intervento di efficienza su un collaudo , no!
Si possono controllare più pezzi nell’unità di tempo o ridurre il tempo del controllo, ma non si ha mai un impatto in termini di aumento di produttività.
Questo è il motivo per cui il controllo qualità è sempre visto , nella migliore delle ipotesi, come un male necessario ed un costo (nell’accezione del termine che più si avvicina al concetto di spreco).
La “moda” è quella di concentrarsi sui processi e instaurare control plans efficaci sui singoli processi, fase per fase, in modo da eliminare il controllo qualità finale.
Giusto. Giustissimo intervenire sul controllo di processo, ma ricordiamo anche questo è un controllo qualità con vantaggi e svantaggi:
PRO
- Il controllo di processo consente di identificare eventuali non conformità, evitando di svolgere lavorazioni che risulterebbero sprecate se il pezzo venisse poi scartato alla fine, in virtù di una non conformità che si poteva intercettare in fasi iniziali o intermedie.
- Alcuni controlli di processo sono più semplici ed economici degli stessi controlli eseguiti in fasi finali di release o sono possibili quando invece in fase finale non sono più eseguibili (esempio: controlli dimensionali in parti che vengono successivamente assemblate e quindi non sono più agibili)
- Il controllo di processo consente di identificare anche eventuali soluzioni di backup in caso di non conformità che possono ridurre il rischio di scarto, privilegiando operazioni di reworking , consentendo quindi un contenimento dello spreco di materiale ( ma non di tempo).
CONTRO
- Il controllo di processo potrebbe essere svolto da personale non sufficientemente o adeguatamente consapevole delle metodologie e tecniche di controllo (per esempio nell’uso di particolare strumentazione)
- Il controllo di processo è una fase aggiuntiva di lavorazione o una fase di set-up di impianti e macchinari .
- Il controllo di processo potrebbe non intercettare tutte le condizioni e le variabili che possono determinare effetti sul processo stesso .
- Non tutte le funzioni o le caratteristiche del pezzo possono essere testate efficacemente in un controllo di processo (ad esempio alcune prestazioni funzionali che sono direttamente correlate ad un accoppiamento funzionale con un altro componente )
Dal confronto si desume che, anche in presenza di un controllo di processo robusto e approfondito, possibili anomalie potrebbero ugualmente arrivare al fase finale di release del pezzo per la spedizione.
A questo punto quindi quello che sarebbe opportuno valutare non è solo il costo del controllo qualità, ma il suo valore oggettivo.
Le valutazioni di costo, in questi casi, sono quasi sempre poco affidabili : posso fare un calcolo sul costo del personale del collaudo e delle attrezzature di collaudo , sulle attività di marcatura e di tracciabilità…ma il risultato spesso è deludente : il costo del collaudo , spalmato sulla produzione, risulta non sempre determinante.
Diversa è la valutazione in termini di tempo.
E’ possibile che il tempo di collaudo finale sia importante rispetto al leadtime di produzione di interi lotti : se non è stato adeguatamente pianificato, il tempo del controllo qualità può sembrare responsabile di ritardi nelle consegne. Su questo punto molti imprenditori e direttori di stabilimento e di produzione rischiano di essere tentati dall’opportunità di bypassare le procedure di release alla consegna, aggirando di fatto il controllo qualità finale.
Occorre quindi procedere secondo due direttive:
- Effettuare una analisi dei costi e dei tempi dei controlli in process e del collaudo finale e valutare gli effetti di tali controlli (quante non conformità su pezzi teoricamente controllati in process vengono poi identificati al collaudo controllo qualità finale ? E’ solo una delle domande da porsi….)
- Valutare il Valore del controllo qualità in termini di prevenzione dei costi conseguenti a non conformità pervenute al cliente (ad esempio costi in garanzia, trasporti urgenti, resi, rilavorazioni successive , soddisfazione del cliente e/o qualifica come fornitore…) e di valore aggiunto fatto percepire al Cliente (riduzione tempi per gestione non conformità o per rallentamenti in produzione, possibilità di implementare controlli e collaudi del Cliente preventivi rispetto alal consegna, validazione congiunta etc…).
Il vero risparmio sui costi del controllo qualità non si ottiene con una sforbiciata sulle attività e sul personale , quanto invece in una sua più continua e costante integrazione con i controlli di processo ed uno studio attento a livello statistico , della significatività dei piani di campionamento in produzione e al controllo finale.
Tanto maggiore e capillare è l’attività di controllo di processo, tanto migliore sarà la rappresentatività statistica e la significatività di un controllo qualità finale non al 100%.
L’errore più comune che viene commesso è quello di azzerare o ridurre in modo drastico i controlli di processo , barattando l’assenza di questi controlli con efficienza produttiva, trasferendo al controllo qualità finale la responsabilità di intercettare eventuali non conformi e prevenirne la consegna al cliente.
Questa “soluzione” è perdente.
Fra le altre cose tende a delegittimare l’operatore alla produzione delle proprie responsabilità nell’esecuzione del lavoro : “tanto poi controllano alla fine…:”. Errore fatale !
I parametri che influenzano i processi sono comunque talmente numerosi e spesso con correlazioni difficilmente percepite che, all’estremo opposto, l’eliminazione del controllo di qualità finale a vantaggio di capillari controlli in process , è pur sempre un errore, anche se di portata e conseguenze abbastanza spesso più contenute.
La valutazione quindi va fatta a livello globale di sistema : ho attivo un sistema di gestione delle modifiche di processo che mi informa e mi registra le modifiche di attrezzature, operatori, processo e le correla ai parametri di controllo e alla FMEA di processo ? Se si (e se il sistema funziona ed è applicato realmente) allora è possibile intervenire riducendo le frequenze ed i campionamenti di controllo qualità finale, altrimenti …. È un azzardo.
Prima quindi di lasciarsi affascinare dal risparmio nel ridurre sensibilmente il costo del controllo qualità è bene quindi valutarne il Valore, cercando di quantificare il rischio delle conseguenze di una non conformità che possa arrivare al Cliente.
In questa analisi occorre essere oggettivi ed, un minimo, preventivi , considerando anche gli effetti non sempre immediatamente considerabili al livello di monetizzazione quali ad esempio la possibilità di essere posti in graduatoria fornitori in una posizione di rimpiazzo piuttosto che di fornitore principale.
Quest’ultima evenienza viene sempre considerata pochissimo, contando che il Cliente “ha bisogno di noi” : in realtà il Cliente non ha bisogno di noi, ma dei nostri pezzi e soprattutto della confidenza e rassicurazione che:
- Le forniture sono (e saranno) sempre conformi
- Che il fornitore sia affidabile anche in termini di business continuity
Quindi elementi come forniture in ritardo , ripetuto, forniture non conformi , un controllo qualità non efficace o non percepito come una funzione importante in azienda , sono tutti elementi che possono indurre il Cliente alla ricerca di alternative.
Il nostro scopo ultimo è quello di creare un rapporto di fornitura con il nostro cliente nel quale la fidelizzazione sia assicurata dall’unicità delle nostre prestazioni e quindi dall’impossibilità per il Cliente di operare confronti sugli stessi elementi di valutazione .
In sostanza non basta esser bravi , occorre essere i migliori .
E lo scopo finale è quello di esser UNICI.
Siete ancora così convinti che il controllo qualità sia un costo ?
